DTⅡ型帶式輸送機(jī)如何安裝調(diào)試

DTⅡ型帶式輸送機(jī)構(gòu)件的組成：驅(qū)動(dòng)裝置、傳動(dòng)滾筒、改向滾筒、托輥、皮帶、清掃器、拉緊裝置、機(jī)架、頭部漏斗、導(dǎo)料槽、卸料器、電氣及安全保護(hù)裝置、鋼結(jié)構(gòu)等。

下面主要是對(duì)重要部件正確的安裝調(diào)試方法：

1、對(duì)照裝配圖和裝箱單清點(diǎn)零部件數(shù)量，檢查其質(zhì)量，如有損傷或質(zhì)量問(wèn)題應(yīng)進(jìn)行修整或更換；

2、熟悉整機(jī)及各部件(配套件,外購(gòu)件)的產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)，了解安裝,調(diào)試方法，技術(shù)要求，注意事項(xiàng)及專(zhuān)用工具等；

3、一般安裝順序?yàn)椋簞澲行木€—安裝機(jī)架（頭部—中間架—尾架）—安裝下托輥及改向滾筒—輸送帶鋪設(shè)在平托輥上（注意上端必須固定，以防皮帶下滑）—安裝上托輥組—拉緊裝置，傳動(dòng)滾筒和驅(qū)動(dòng)裝置—輸送帶繞過(guò)頭尾滾筒—輸送帶接頭—張緊輸送帶—安裝清掃器、逆止器、導(dǎo)料槽及護(hù)罩等輔助裝置；

4、“鋼結(jié)構(gòu)件”的安裝質(zhì)量對(duì)整機(jī)的性能有很大影響，安裝時(shí)要檢測(cè)下列各項(xiàng)精度指標(biāo)。

①機(jī)架中心線直線度：

另外，在任意25m長(zhǎng)度范圍內(nèi)，機(jī)架中心線的直線度不得大于5mm。對(duì)可逆運(yùn)行的皮帶輸送機(jī)，因其輸送帶跑偏可能性較大，應(yīng)提高安裝精度，其中心線直線度控制在上述數(shù)值的2/3以?xún)?nèi)。

②頭、尾架安裝精度：

注:  a為托輥間距的2倍。

5、驅(qū)動(dòng)裝置

①驅(qū)動(dòng)裝置應(yīng)在制造廠組裝完畢，現(xiàn)場(chǎng)可按整體部件與傳動(dòng)滾筒相聯(lián)。對(duì)于體積較大，重量大而不易運(yùn)輸?shù)尿?qū)動(dòng)裝置，可分別發(fā)往現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行組裝。并按各自的使用說(shuō)明書(shū)（電動(dòng)機(jī)、減速器、制動(dòng)器、逆止器、液力偶合器、聯(lián)軸器、電動(dòng)滾筒等）進(jìn)行去污、清洗、清點(diǎn)安裝調(diào)試。

②按總圖和基礎(chǔ)圖核對(duì)基礎(chǔ)的位置尺寸，平面精度及其它要求，如需二次澆灌者應(yīng)符合JB/226-86《地基設(shè)計(jì)規(guī)范》規(guī)定。

③由部件在現(xiàn)場(chǎng)組裝的驅(qū)動(dòng)單元，首先將機(jī)架放在需固定的地基位置上。

④安裝順序：電動(dòng)機(jī)、減速器軸伸上的聯(lián)接件首先裝配—裝減速器—裝電動(dòng)機(jī)。各組件的地腳可用金屬墊片進(jìn)行高度調(diào)整。每處不得超過(guò)三片。

⑤各部件間安裝精度為：

a、彈性柱銷(xiāo)齒式聯(lián)軸器許用補(bǔ)償量如下表

b、梅花形聯(lián)軸器的安裝精度見(jiàn)下表：

注：1.ZL，ML，MLL徑向補(bǔ)償量部位在聯(lián)軸器最大外圓寬度的二分之一處。

2. 表中數(shù)值是由于安裝誤差、振動(dòng)、沖擊變形、溫度變化等因素引起相對(duì)偏移量，安裝時(shí)許用補(bǔ)償量為表中的1/2～1/3

c、制動(dòng)器安裝精度

制動(dòng)器中心線與制動(dòng)輪軸線的同軸度: 制動(dòng)輪直徑D＜315時(shí)為2mm。d≥315mm時(shí)為3mm。在額定制動(dòng)力矩下、制動(dòng)輪工作面與制動(dòng)襯墊的接觸面積：壓制成型的襯墊每塊應(yīng)大于設(shè)計(jì)面積的50%，普通石棉襯墊每塊應(yīng)大于設(shè)計(jì)面積的70%。安裝后，制動(dòng)輪的徑向園周跳動(dòng)量如下，

制動(dòng)輪徑向跳動(dòng)量：

c、液力偶合器的安裝精度

同軸度平行度公差：                     mm

⑥安裝調(diào)試后，起動(dòng)前應(yīng)檢查。

a、各潤(rùn)滑處所注入的潤(rùn)滑油牌號(hào)、數(shù)量是否符合要求。

b、檢查液力偶合器中注入的介質(zhì)（油或水）質(zhì)量、數(shù)量是否與傳動(dòng)功率相匹配。

c、檢查制動(dòng)器閘瓦與制動(dòng)輪間隙是否符合要求，制動(dòng)力矩是否調(diào)整到與工作機(jī)械相匹配。

d、檢查減速器輸入軸的轉(zhuǎn)向，逆止器的轉(zhuǎn)向是否符合要求。

e、用手轉(zhuǎn)動(dòng)各傳動(dòng)部分的機(jī)械是否靈活，有無(wú)卡住現(xiàn)象。

6、傳動(dòng)滾筒和改向滾筒

①滾筒安裝前應(yīng)檢查軸承座內(nèi)潤(rùn)滑脂情況，保證軸承內(nèi)充滿(mǎn)鋰基潤(rùn)滑脂，軸承座充脂量達(dá)到空脂容積的2/3。

②傳動(dòng)滾筒為人字形溝槽膠面時(shí)，注意溝槽方向要與輸送帶運(yùn)行方向一致，防止輸送帶跑偏，且有利于溝槽排水，排污物。

③在吊裝過(guò)程中采取必要的保護(hù)措施，不得損壞滾筒膠面。

④安裝時(shí)可用在滾筒軸承座底下加墊片，用機(jī)架上調(diào)節(jié)螺釘調(diào)整等方式，調(diào)整滾筒位置，保證軸線和中心線符合表14所列的公差范圍。

7、托輥：

①DTⅡ型系列托輥種類(lèi)較多，應(yīng)按帶式輸送機(jī)總圖，將各種托輥安裝在指定位置。

②安裝前傾托輥時(shí)，前傾方向要與輸送帶運(yùn)行方向一致，注意空載段前傾方向要與空載段輸送帶運(yùn)行方向一致，

③托輥安裝后。輥?zhàn)討?yīng)轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。

④安裝時(shí)要求托輥輥?zhàn)樱ㄕ{(diào)心托輥和過(guò)渡托輥除外）上表面位于同一平面上或者在一個(gè)公共半徑的弧面上（輸送機(jī)凸、凹弧段托輥）。其相鄰三組托輥輥?zhàn)由媳砻娴母叩筒畈坏贸^(guò)2mm，每100m長(zhǎng)度范圍內(nèi)不得超過(guò)5mm。托輥中心線的對(duì)稱(chēng)度為3mm。

8、輸送帶

①在吊運(yùn)和纏繞輸送帶過(guò)程中不得造成損傷。

②輸送帶接頭：推薦采用硫化接頭。因?yàn)檩斔蛶Ы宇^是輸送帶的薄弱環(huán)節(jié)、接頭質(zhì)量差，接頭效率就會(huì)降低，容易造成斷帶等惡性事故。接頭對(duì)不正是造成輸送帶跑偏的主要原因，因此必須保證輸送帶的接頭質(zhì)量。接頭用膠料必須與本體一致。接頭時(shí)要按照輸送帶制造廠提供的資料，在專(zhuān)業(yè)人員的指導(dǎo)下進(jìn)行精心的作業(yè)。

③輸送帶接頭后，接頭兩端輸送帶中心線在10m范圍內(nèi)的偏差σ≤5mm。

④接最后一個(gè)接頭時(shí)，應(yīng)將拉緊滾筒在距上極限位置100～150mm處固定，再拉緊輸送帶，直到空載段輸送帶撓度小于2/1000L為止。

9、清掃器

①所有清掃器安裝后，其刮板與輸送帶的接觸長(zhǎng)度不得小于85%。

②安裝H型刮板清掃器時(shí)，應(yīng)使其刮片延長(zhǎng)線位于滾筒中心線或中心線稍上位置，以免輸送帶運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)引起清掃器支架振動(dòng)。

③對(duì)于H型、P型等硬質(zhì)合金清掃器，安裝時(shí)應(yīng)使各組刮板保持在同一平面內(nèi)。H型清掃器每組刮片與輸送帶的接觸壓力控制在60～80N，P型控制在40～60N。

④安裝空段清掃器時(shí)應(yīng)保證橡膠刮板磨光后金屬架不能與輸送帶接觸，調(diào)節(jié)后確定合適的鏈條長(zhǎng)度。

10、拉緊裝置:

①保證輸送帶與傳動(dòng)滾筒不打滑，并限制輸送帶在托輥組間的下垂度，使帶式輸送機(jī)正常運(yùn)行。

②本系列拉緊裝置有螺旋式，垂直重錘式，重錘車(chē)式，固定絞車(chē)式四種型式。用戶(hù)可根據(jù)拉緊力，拉緊行程的大小和拉緊裝置所處位置進(jìn)行選擇。

③拉緊裝置使用范圍

螺旋拉緊:用于短距離，小功率的輸送機(jī)上,拉力范圍按帶寬大小分為9～37KW。

垂直重錘拉緊:拉緊行程是可變的,可隨著拉力的變化而自動(dòng)補(bǔ)償輸送帶的伸長(zhǎng)量，拉力范圍8～63KN。

重錘車(chē)式:適用于距離長(zhǎng)，功率大的傾斜輸送機(jī)。本系列還設(shè)置了重錘塔式，可加大拉緊行程（行程可分3，4，5米三檔）。拉力范圍8～63KN。

固定式絞車(chē)?yán)o：用于長(zhǎng)距離，大行程，大運(yùn)量，大拉緊力的帶式輸送機(jī)。拉力范圍在30～150KN（滑輪倍率為6），最大拉緊行程為17米，安裝拉緊裝置時(shí)，在重錘行程范圍內(nèi)要加限位開(kāi)關(guān)和防護(hù)柵欄，保證安全正常的工作。